Biến rác thải cao su thành dầu và than

Ý tưởng bắt đầu từ khi đi du học ở Đức

Anh Nguyễn Thành Tài chia sẻ ý tưởng: “Trong thời gian du học ở Đức, tôi may mắn được tham quan Nhà máy chế biến rác Anphakat - chuyên tái chế rác cao su và nhựa thành dầu DO hiện đại nhất thế giới. Ngay lúc đó, tôi quyết tâm đưa công nghệ này về Việt Nam”. Năm 2007, tốt nghiệp thạc sĩ chuyên ngành công nghệ thông tin tại Đức, anh Nguyễn Thành Tài về nước với hành trang mang theo là những ý tưởng ban đầu về công nghệ xử lý rác thải. Để ý tưởng có thể thành hiện thực, anh đã lập nhóm nghiên cứu gồm những kỹ sư cơ khí, môi trường trẻ tuổi, đầy nhiệt huyết. Sẵn công nghệ của Đức, nhóm nghiên cứu tập trung hoàn chỉnh dây chuyền sản xuất dầu DO từ rác thải cao su.

Tuy nhiên, khi gần hoàn thiện nhóm nghiên cứu nhận thấy nhu cầu sử dụng loại nhiên liệu dầu DO ở Việt Nam không nhiều. Trong khi đó, ngành công nghiệp nước ta lại đang rất cần một lượng lớn dầu FO -R. Nắm chắc được điều này, nhóm nghiên cứu quyết định chuyển hướng nghiên cứu tái chế rác cao su thành dầu FO-R. Tuy nhiên, trong quá trình thực hiện dự án gặp không ít khó khăn vì hầu như trên thế giới chưa có hệ thống dây chuyền nào sản xuất loại dầu FO-R từ rác thải cao su.

Anh Tài cho biết, để biến rác thải cao su thành dầu, điều đầu tiên nguyên liệu cần phải sạch, trong khi đó sản phẩm phế thải từ cao su lại chứa nhiều tạp chất. Sau nhiều lần thử nghiệm, nhóm nghiên cứu mới đúc kết được quy trình làm sạch nguyên liệu: rác được phân loại để đưa vào máy tách đất, đá sau đó đưa vào máy băm, xé, sấy tách ẩm. Nguồn nguyên liệu sau khi phân loại được đưa vào hệ thống tái chế qua quy trình nhiệt phân khép kín tạo thành sản phẩm dầu FO-R, than CBM-R.

Sử dụng công nghệ tiên tiến

Sau nhiều lần thử nghiệm nhóm tác giả đã đưa ra được quy trình công nghệ nhiệt phân liên tục cao su phế thải bao gồm các bước: nạp nhiên liệu liên tục bằng vít tải vào lò quay; nhiệt phân trong lò quay; ngưng tụ tách sản phẩm lỏng; tách sản phẩm rắn và tuần hoàn sản phẩm khí để đốt gia nhiệt cho lò nhiệt phân. Quy trình công nghệ xử lý này được thiết kế theo dạng khép kín, kết nối thành một quy trình tuần hoàn sử dụng máy móc chủ yếu tự động hóa, nhờ đó hạn chế ô nhiễm môi trường.

Nhiệt độ trong quá trình nhiệt phân luôn liên tục, ổn định từ 300 - 600 ⁰C, trong đó ở 430 ⁰C hiệu suất thu hồi sản phẩm lỏng là cực đại 41.7%. Khi sử dụng zeolite trong quá trình nhiệt phân hiệu suất thu hồi sản phẩm lỏng đạt đến 45.5% và chất lượng của dầu nhiệt phân cũng cải thiện đáng kể, tính chất của sản phẩm lỏng thu được hoàn toàn đáp ứng được chỉ tiêu chất lượng dầu FO theo TCVN 6239:2002, do đó có thể sử dụng thay thế dầu FO. Ngoài ra, dầu nhiệt phân có thể sử dụng để pha trộn đến 20% với dầu D.O 0.05% để tạo thành sản phẩm diesel đạt tiêu chuẩn D.O 0.25% hiện hành. Thành phần chủ yếu của dầu FO-R là mạch hydrocarbon, chúng được sử dụng làm nhiên liệu đốt cho lò hơi, lò sấy và lò tải nhiệt của các hệ thống nhiệt. Tương tự, than CBM-R cũng có cấu tạo chủ yếu là Carbon dạng rắn thay thế cho than cám (than đá) và được sử dụng chủ yếu để làm phụ gia cho quá trình sản xuất gạch block không nung (gạch nhẹ) hoặc thay than cám trộn vào đất sét trong quá trình sản xuất gạch tuynel.

Hiện tại, trung bình một tháng Công ty Newtech xử lý được 1.000 tấn nguyên liệu, tương đương với 400 tấn dầu, 400 tấn than, số còn lại là khí gas để tuần hoàn làm nhiên liệu đốt cho hệ thống tái chế. Nguyên liệu chính của nhà máy là các loại phế liệu cao su như: Giày dép, ron, thảm và ruột xe cao su. Sản phẩm dầu FO-R của Công ty Newtech hiện sản xuất ra đến đâu đều đã được tiêu thụ hết. Việc sử dụng sản phẩm dầu FO-R của Công ty Newtech đã góp phần nâng cao lợi nhuận cho khách hàng nhờ tiết kiệm chi phí trong hệ thống nhiệt như Cty dầu ăn Marvella tiết kiệm 18%, giày Biti’s 21%, nước giải khát A&B 17%...

Như vậy, việc nghiên cứu thành công quy trình công nghệ và sản xuất dầu FO-R từ rác thải cao su của Công ty TNHH TM - DV Công nghệ mới là bước đột phá, phù hợp với nhu cầu phát triển của xã hội, giải quyết tốt vấn đề ô nhiễm môi trường tại tỉnh và các địa phương lân cận. Hiện công nghệ này đã và đang được chuyển giao càng khẳng định sự thành công của dự án.