An Giang – Một kiểu lò nung gạch thân thiện môi trường

Vừa qua, UBND tỉnh đã phê duyệt đề án sắp xếp lại các cơ sở sản xuất gạch, ngói và khắc phục ô nhiễm môi trường trên địa bàn tỉnh đến năm 2012. Mục tiêu của đề án là nhằm giải quyết triệt để tình trạng ô nhiễm môi trường vừa nêu bằng những lò ứng dụng công nghệ mới, thân thiện với môi trường. Trên tinh thần thực hiện đề án nầy, Trung tâm Ứng dụng tiến bộ khoa học và công nghệ Angiang (TTƯDTB KH&CN AG) đã tiến hành thực hiện kế hoạch hỗ trợ cho các cơ sở sản xuất gạch nung trên địa bàn tỉnh bằng cách giới thiệu, triển khai thử nghiệm các kiểu lò nung có công nghệ tiên tiến đáp ứng được qui định của tỉnh như kiểu lò Tuynel, kiểu lò VSBK (lò nung liên tục kiểu đứng), lò đốt trấu theo kiểu Thái Lan, lò Hoffman,.v.v…, nhưng các kiểu lò nầy vẫn còn những khiếm khuyết nhất định, chưa thật sự đáp ứng được hết yêu cầu sản xuất cũng như giải quyết vấn đề ô nhiễm, thí dụ nguồn nhiên liệu không thuận lợi (than đá), mặt bằng để xây lò không phù hợp, khói tải chưa đạt chuẩn… Vì thế, cho đến thời điểm hiện tại, tiến trình chuyển đổi từ lò thủ công sang lò công nghệ tiên tiến đạt kết quả rất khiêm tốn.

Cũng nằm trong kế hoạch chuyển đổi theo công nghệ mới, cơ sở sản xuất gạch Hữu Nghị (ấp Hòa Long 2, thị trấn An Châu, huyện Châu Thành) được sự hỗ trợ của TTƯDTB KH&CN AG đã xây dựng một lò sản xuất gạch trên cơ sở lò Hoffman có cải tiến,nhiên liệu là trấu, khá thành công về các mặt chất lượng và giá thành sản phẩm; đặc biệt, thông qua hệ thống xử lý khói, bụi khá hiện đại đã được các cơ quan chức năng xác định bước đầu lượng CO, SO2, NO2, CO2… chứa trong khói, bụi do lò nầy thải ra đều đạt tiêu chuẩn Việt Nam (TCVN 5939:2005).

Lò nung theo công nghệ mới của cở sở Hữu Nghị, phần thân lò có kích thước khoảng 7,8m x 40m được chia thành 2 dãy, mỗi dãy có 10 khoang xen ké với 11 miệng lò đốt – anh Trinh, chủ cơ sở cho biết – mỗi khoang chứa 6000 – 7000 viên gạch ống, nghĩa là tổng số lượng gạch xếp vào lò khoảng 12.000 – 15.000 viên gạch, tương đương với số lượng gạch của một lò cổ truyền; phương thức vận hành cũng giản đơn: Cho gạch mộc vào lò khi đến khoang thứ 6 hoặc 7 thì bắt đầu đốt lò số 1, song song đó tiếp tục tuần tự cho gạch vào các khoang còn lại và khi gạch khoang số 1 chín thì đốt tiếp lò thứ 2. Và cứ thế tuần tự tiếp diễn. Cũng theo anh Trinh, thời gian đốt lò khoảng 6 tiếng đồng hồ thì gạch chín (để kiểm tra độ chín của gạch, thợ lò thường sử dụng một lỗ có sẵn được thiết kế khi xây dựng lò, thường gọi mắt lò), lò đốt được tắt và sau một khoảng thời gian nhất định, gạch chín được lấy ra. Sau đó gạch mộc mới lại được đưa vào lò và hòa vào chu trình nung đốt – thu hoạch sản phẩm.

Với kiểu lò vừa nêu, qua thực tế sản xuất cho thấy, lượng trấu sử dụng cho một mẽ gạch ra lò là 400-450 gánh trấu (tương đương 0,3kg trấu/kg gạch), trong khi lò cổ truyền phải tiêu tốn đến 1000-1200 gánh nghĩa là tiết kiệm gần 30% nhiên liệu. Điều nầy cũng đồng nghĩa với lương khí, bụi thải ra môi trường giảm cùng tỷ lệ. Về chất lượng, gạch sau nung có độ đồng đều cao, tỷ lệ gạch đạt mác M 50 khoảng 80%, tỷ lệ bể vỡ thấp dưới 2%.

Nguyên lý của kiểu lò nầy là đốt từng lò và vận hành liên tục, nhiệt của lò đang đốt ngoài việc làm chín gạch khoang cận kề còn được tận dụng để sấy gạch ở các khoang kế tiếp. Chính yếu tố nầy đã làm cho định mức tiêu hao nhiên liệu giảm đáng kể. Ngoài ra, các khoang liên thông nhau qua một ống khói có kích thước 0,8x0,8x40m được thiết kế trên nóc các khoang. Ống khói nấy có chức năng thu nhận tất cả khói, bụi và phần lớn nhiệt lượng thừa trong quá trình nung gạch và dẫn về hệ thống xử lý trung tâm đặt ở đầu lò trước khi khí thải được đưa ra môi trường.

Chính hệ thống xử lý trung tâm là yếu tố quyết định chất lượng khói thải có đạt yêu cầu bảo vệ môi trường hay không. Hệ thống nầy được đặt ờ đầu lò để thu nhận và xử lý triệt để khói, bụi thải từ qui trình đốt liên tục của các lò đốt.

Hệ thống xử lý có kích thước 7,8 x 4 x 2.5m chia làm 4 ngăn và 1 ống khói cao 8m. Nguyên lý vận hành cũng rất giản đơn: Với sự gia lực của hệ thống quạt, tất cả khói, bụi thải được đưa vào ngăn đầu tiên chứa nước, lượng nước trong ngăn đóng vai một màng lược giữ lại phần lớn bụi và một phần khí độc (CO, NO ₂,…) phát sinh trong quá trình đốt. Sau đó, lượng khí (đã đi qua ngăn 1) lần lượt vào ngăn 2, rồi ngăn 3 và ngăn 4, cuối cùng đi vào ống khói và hòa vào môi trường. Các ngăn 2, 3, 4 được thiết kế tạo ra những màng nước đóng vai trò của những màng lọc nên lượng khí độc, bụi còn sót lại sau khi qua ngăn 1 phải qua thêm 3 màng lọc nữa. Kết quả là lượng khói thải qua đường ống khói còn rất ít và các loại khí độc hại phần lớn đã bị giữ lại bởi các màng lọc vừa nêu. Ống khói cao đã tạo ra một độ chênh về áp suất tạo ra một lực hút-đẩy giúp khí thải được đưa nhanh ra môi trường ngoài.

Với thiết kế nêu trên, lò đã vận hành thử nghiệm và kết quả đạt được rất gần với lý thuyết, giai đoạn sản xuất thử cho kết quả cũng rất khả quan – anh Trinh cho biết thêm: mặc dù giữa lý thuyết và thực hành có một độ chênh nhất định nhưng với kiểu lò nầy cộng với thực tế sản xuất, kết quả đạt được là chấp nhận được, nếu đi vào sản xuất đại trà chắc chắn là có hiệu quả trong kinh doanh; tuy nhiên, để sản phẩm đạt được chất lượng cao hơn nữa, giá thành sản phẩm hạ hơn nữa thì ngoài yếu tố công nghệ còn hai yếu tố quan trọng nữa quyết định chất lượng sản phẩm đó là chất lượng đất nguyên liệu làm gạch mộc và kinh nghiệm đốt lò. Anh Trinh nhấn mạnh: nếu đất nguyên liệu ngậm nhiều phèn hoặc không thuần nhất thì lượng gạch thành phẩm sẽ bể, vở nhiều; và vì là công nghệ đốt liên tục nên khâu đốt lò cũng phải chuẩn mực, đúng kỹ thuật, nếu theo cách chụm lò truyền thống thì chi phí và thời gian cũng sẽ tăng theo./.