Giải thưởng Nhà nước Về khoa học và công nghệ năm 2005: Phát triển và đổi mới công nghệ mạ, nhúng kẽm trong môi trường khí quyển Việt Nam
Trước năm 1988 nước ta mới chỉ có một số cơ sở sản xuất mạ kẽm nhỏ với dung dịch xi-a-nua độc hại chưa có cơ sở triển khai mạ kẽm cũng như nhúng kẽm nóng chảy với quy mô thể tích, khối lượng sản phẩm lớn.
Từ năm 1988, các nhà khoa học đã thực hiện phương pháp mạ kẽm dung dịch không xi-a-nua, không độc hại do vậy có thể triển khai mạ ở quy mô thể tích lớn hơn như tôn lợp, kết cấu thép, sản phẩm quy chế.
Lợi thế của công nghệ mạ kẽm bằng dung dịch NH4CL với các phụ gia hợp lý là: Không độc, phí đầu tư quy mô không lớn dễ vận hành, giá thành sản phẩm rẻ, chất lượng sản phẩm tốt. Nhiều đơn vị đã tiếp nhận công nghệ nói trên để mạ kẽm chống ăn mòn cho các hệ thống cột VIBA, tôn lợp, vật liệu thép làm việc trong môi trường biển đảo, sản phẩm quy chế, phụ kiện kim loại trong dự án nước Phần Lan...
Từ năm 1991, trước nhu cầu nhúng kẽm các cột điện lớn vượt sông và liền sau đó là Quyết định của Chính phủ (1992) xây dựng đường dây tải điện 500 kV chuyển điện từ Nhà máy Thủy điện Hòa Bình vào các tỉnh phía nam thì yêu cầu nhúng kẽm các kết cấu thép kích thước lớn càng trở nên cấp bách.
Nhóm các nhà khoa học tham gia xây dựng công nghệ nói trên đã chuyển giao công nghệ thành công tại Nhà máy thiết bị điện Ðông Anh (1991), sau đó chuyển giao hàng loạt cho các đơn vị khác của các bộ: Quốc phòng, Xây dựng, Giao thông vận tải và nhiều tỉnh, thành phố có đủ điều kiện tham gia chế tạo cột điện 500 kV.
Việc chuyển giao công nghệ này đã hình thành hệ thống các xí nghiệp nhúng kẽm trong cả nước; làm cơ sở để hình thành tiêu chuẩn ngành "Hệ thống tải điện 500 kV phủ kẽm nhúng nóng chảy" 18TCN và đã chế tạo đủ số lượng cột 500 kV góp phần đưa hệ thống tải điện bắc - nam vận hành đúng kế hoạch.
Ðến nay công nghệ nhúng kẽm nóng chảy vẫn được tiếp tục chuyển giao thêm cho một số cơ sở của ngành điện cấp sở, tỉnh, thành phố, các doanh nghiệp Nhà nước và tư nhân có quy mô gia công cơ khí và chế tạo kết cấu thép lớn.
Quá trình chuyển giao công nghệ đã được phát triển hơn về quy mô, trình độ tự động điều khiển của thiết bị, về tính thích ứng chủng loại sản phẩm cũng như các dạng năng lượng và biện pháp quản lý chất lượng.
Giá của công nghệ, cũng như các thiết bị vật tư, vật liệu... trong nước rẻ hơn rất nhiều so với nhập khẩu, thường chỉ bằng từ 10 đến 30%. Tất cả các cơ sở tiếp nhận chuyển giao công nghệ nhúng kẽm đều khấu hao được vốn (chỉ với khối lượng một nghìn tấn sản phẩm) và nếu sản xuất liên tục từ năm 1992 đến nay thì đều có hiệu quả kinh tế - xã hội cao.
Hội đồng Giải thưởng quốc gia đánh giá: Trên cơ sở thiết kế, tính toán chính xác cân bằng nhiệt độ lò đốt và quá trình công nghệ ứng với các kích thước từ 1m3 đến 40 m3 kẽm nóng chảy cũng như các dạng năng lượng khác nhau như điện, than, dầu, khí; thành phần hóa học và chế độ công nghệ về nhiệt độ, thời gian hợp lý; chế tạo các vật liệu thép thấp các-bon (< 0,06%) và vật liệu phủ bền ăn mòn trong kẽm nóng chảy..., công trình đã phát triển đồng bộ công nghệ tạo lớp phủ mạ, nhúng kẽm bảo vệ, chống ăn mòn cho kim loại tương đương với công nghệ nước ngoài, nhưng phù hợp hiện trạng của các cơ sở trong nước về mặt bằng, công suất, năng lực tài chính, trình độ trang thiết bị và nhân công vận hành.
Công nghệ đã được chuyển giao vào sản xuất thông qua 50 hợp đồng kinh tế. Công trình đã được cấp bằng độc quyền giải pháp hữu ích; NXB KH và KT đã xuất bản và tái bản hai quyển sách về: "Kỹ thuật mạ" và "Kỹ thuật nhúng" vào các năm 1989 - 1992 và 2000-2001; kết quả nghiên cứu của công trình đã làm cơ sở cho nhiều luận án tiến sĩ và luận văn cao học, đại học.
Nguồn: nhandan.com.vn 17/11/2005
